外观应符合GB19272-2011标准之5.10.3规定；光滑平整，色泽均匀，结合牢固，不应起皮、漏涂、锈蚀、裂痕以及较明显的流痕、花斑、结点、针孔等缺陷；涂层厚度：保持在70~140μm；
附着力应符合GB19272-2011标准之6.10.5规定；采用切割间距为2MM的测试设备在测试工件上进行规划，再采用◆宽度25MM粘着力为10±1N/25mm的胶粘带进行测试，不低于2级。
耐候性⌒能应符合GB19272-2011标准之6.10.6规定；经过800H人工加速的耐老化试验后，不√低于装饰性综合老化性能2级；
涂层缺陷及原因分析
一、涂层杂质
1.固★化炉内有杂质 解决办法：用湿布和吸尘器彻底清∞洁固话炉，重点是悬挂链和风管缝隙处，如有黑色大颗☉粒杂质就需要检查送风管滤网是否破损，有则及时更换。
2.粉尘室有杂质↘：主要是灰尘，衣物纤维，设备磨料和喷粉系统积∩垢 解决办法：每天开工前使用压缩空气出扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻◣底清洁喷粉设备和喷粉室。
3.前处理杂质：主要是磷ζ化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜∞黄锈引起的成片小杂质。 解决办法：及时ω 清理磷化槽，控制好磷化槽液体浓度和』比例。
4.水质杂质：主要是前处理所使用的水中含沙量含盐量过大引起的杂质。解决办法：增设水处理设备。
二、涂层缩孔
1.前处理除油后清洗不净造成表面活性剂㊣ 残留而引起缩孔;
2.压缩空气含水量▆过大而引起的缩孔，应及时排除压缩空气冷凝水;
3.粉末受潮而引起的①缩孔，应改善粉末储存环境;
4.混粉而引起的缩孔，换粉时应彻底清理喷粉系统。
三、涂层附着力差
1.前处理水洗不彻底造成工作上残留脱脂剂、磷化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。
解决方法：加强水洗、调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗▼槽。
2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜←而引起的附着力差。 解决方法：调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。
3.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。 解决方法：提高固化温度。
